我们邀请到的是郑州奥特科技有限公司总工程师-赵大平先生：风电轴承废油脂自动清除困境及目前有效措施
1前言据统计，轴承使用中的损坏约55%是润滑不良造成的，导致润滑不良的原因，包括润滑油品选择不当、润滑油品加注方法不科学、油封密封不严、轴承内废旧油脂和磨屑不能及时排出等因素，其中，轴承内废旧油脂和磨屑不能及时排出是目前风电机组轴承润滑不良的主要因素。
2现行风电轴承废旧油脂清除方法及严重缺陷
油脂为什么会变质硬化？
油脂变质硬化有化学和物理两方面原因，摩擦高温引起基础油氧化变质，沉淀变稠，也引起稠化剂骨架结构破坏而加剧基础油分离，轴承运转中揉搓和搅拌形成的剪切作用及旋转的离心力作用都加剧了基础油分离。当分油量超过20％时，润滑脂基本上不能再正常使用，随着基础稀油逐步分离析出，剩余的旧油脂逐步皂化，最终如肥皂一般硬。磨损产生的金属磨屑和其它污染物等既加速轴承磨损，也加剧油脂变质硬化。
目前风机轴承废旧油脂清除方法：
普遍采用在轴承圆周上分布的数个废油脂排出小孔分别安装集油瓶（袋）的方式，原理是：加入新油脂时，新油脂把废旧油脂从轴承内腔挤压向废油脂排出小孔，接着再排入一个个集油瓶；然后对集油瓶定期一个个清理。
此方法的缺陷：
随着废油脂中基础稀油不断分离析出，废油脂粘稠度越来越高，逐渐粘附于轴承内腔，油脂流动通道也越来越狭窄直至堵塞，阻力越来越大，超过了仅能承受0.1～0.2MPa压力的轴承油封的密封能力，加注新油脂的孔口处油封被胀破，加注的新油脂从此处轻松流出，集油瓶收集不到废旧油脂。如下图：
随着轴承运转摩擦发热以及长时间的氧化，油脂变质硬化，废旧油脂粘稠度越来越高，变质y充满并堵塞轴承内腔。
废油脂不能及时清除的严重后果
1、废油脂不能及时清除，变硬失效的废旧油脂和磨损产生的废屑长期充塞轴承滚道，不仅不能润滑轴承，而且还加速摩擦磨损，短时间工作之后就会出现滚道磨损及滚珠损伤。如下图1
2、废油脂不能及时清除，轴承油封就会被胀破，每次新注入的油脂将溢出污染主机、塔筒和风场环境，恶化作业环境，对当地生态环境造成破坏，增加运维成本。若污染了刹车盘，将会造成刹车失效，油脂覆盖电器散热器将使其超负荷工作，极易导致电器短路、烧坏、严重时引发火灾、爆炸等事故。如下图2
3目前有效措施
使用废油脂自动清除及集中回收系统可有效缓解废油结块堵塞等问题。
以某公司专利产品Suplub-W废油回收系统为例简述风电轴承废油脂自动清除及集中收集系统结构和原理：风电轴承废油脂回收系统结构组成：液压泵、换向阀、吸排脂器、废油收集瓶、监控器、油压传感器和管路附件等，如下图：
风电轴承废油脂回收系统工作原理：
废油脂回收系统与集中润滑系统配套使用，也是定期周期性运行，每次运行仅数分钟。使用液压泵产生管道压力，通过柱塞泵活塞运动使柱塞泵工作腔产生真空吸力并导通轴承内腔从中吸出废旧油脂。稳定运行后，回收系统从轴承中吸出的废油脂量近似等于集中润滑系统注入轴承的新油脂量，确保轴承内腔合理油脂量。
4结语
废油脂回收系统能及时清理轴承内腔即将变质并带有磨屑的废旧油脂，减少轴承摩擦，利于轴承散热，大大降低轴承磨损，消除轴承内腔压力，保证内腔畅通，确保新油脂顺利注入轴承内腔，轴承油封也不再会被胀破，避免了油封漏油，也避免了污染物从油封胀破处侵入轴承内腔。和集中润滑系统配套使用，可使轴承内腔始终保持适量油脂，有利于润滑油膜的形成和保持，轴承寿命将得到大幅度提高。
