“风力发电机叶片结构和制造工程师面临的最大挑战是实现空气动力学工程师的理想化性能和减噪设计，”Totaro解释说，“前几代制造技术的局限性以及对成本较低的材料的依赖限制了可以利用的晶片/剪切网结构的类型。但3D打印可能即将改变这一现状。”
使用混合材料的基本概念是允许在叶片的战略点处的可变材料密度：可以最小化重量，同时结构完整性得到加强。可能做出的改变包括对于涡轮机的翼梁、腹板或负载较高的底部使用高模量玻璃或碳，同时为外侧保留更传统的玻璃。它可以节省很大的成本，利用现有的基础设施，一次性利用新的创新。
同时，Totaro指出，随着风力发电机在功率额定值和功率密度方面继续推动封，转子尺寸也必须朝向以前不可见的比例增长。这正是3D打印所在。
由于实施这种混合材料创新的挑战主要是成本，更先进（而且相对便宜）的制造技术（如3D打印）的进步为行业专业人士提供了宝贵的机会。虽然混合材料和3D打印在当前的发展还处于起步阶段，但Totaro指出，“这些先进的制造技术将允许整合结构、空气动力学和噪声减轻功能。”
例如，几十年来，金属基复合材料已在航空航天领域广泛使用。虽然成本已经降到可接受的价格点，然而，这样的复合材料是风能行业技术和制造方法的重要机会。
“这可能是一个新的、完整的游戏规则，技术开发将对未来两年推出的产品产生革命性影响，”Philip Totaro说。
